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我国首个全息数字电网建成******

　　1月5日，我国首个全息数字电网在江苏建成。通过采集输变电设施的物理数据，技术人员在网络云端构建了一个数字孪生电网，全面提升了电网的智慧运检水平。这也是世界上首次对亿千瓦级负荷大电网进行全息数字化呈现。

　　据悉，这张虚拟电网覆盖了10万公里架空输电线路、28万座输电杆塔以及地形地貌地物等数据，将真实电网在数字空间以数字孪生的方式，一比一三维立体还原和数字化全景呈现。国网江苏省电力有限公司运用三维激光点云采集、数字高程模型、高精度测绘等技术，为每一条线路、每一座杆塔、每一个部件都赋予了专属的三维坐标，定位精度达到厘米级。

　　实现无人巡检与智能管控

　　“每一座杆塔都设有20个以上无人机巡检点位，通过航迹自动规划、一键自主飞行、全程实时监控、遇险自动规避等功能，无人机可实现全自动巡检作业，全程无须人工操作。”江苏方天电力技术有限公司副总经理姜海波介绍，全息数字电网相当于给整个江苏电网装上了“千里眼”，能够引导巡检作业人员足不出户，即可实时掌握无人机的适航区域、飞行轨迹、被检设备、巡检影像等现场实际工况，完成一座铁塔的全面巡检仅6分钟，比人工操作无人机巡检耗时减少一半，效率比传统人工巡检提升4到6倍。

　　在国网江苏电力无人机巡检管控中心的大屏上，可见当前正在作业的无人机，其飞行轨迹、飞机状态、拍摄画面都可以在数字电网中实时展现、动态跟踪。巡检无人机还嵌入了电力北斗地图导航和前端识别模块，巡检作业结束后，图片会自动上传至管控平台，并通过人工智能算法对图像进行精准识别，可以及时发现指甲盖大小的螺帽裂纹等细小缺陷。

　　“依托全息数字电网，江苏电网已经实现大规模无人机巡检协同应用与智能管控，可以支持上千架无人机同时作业，全年自动巡检作业量超过52万架次，提前发现消除输电铁塔缺陷及通道隐患4.2万处，严重缺陷发现率提升3倍，每年可以节约电网运维成本约2亿元。”国网江苏省电力公司设备部副主任吴强介绍。

　　通过加载气象、空域等信息，数字电网还可以高度仿真和预测台风、覆冰等极端情况下的电网运行环境。在数字电网的工况模拟模块中，只要同步风速、风向、温度、导线直径等基础数据，系统就会结合历史数据，通过模型算法以三维图像形式直观展示线路状态，各类风险隐患会用不同颜色的警示图标标出，为电网细化防灾减灾、灾后恢复的预案措施提供准确依据。

　　数据+算力+算法打造智慧电网

　　当前正处于迎峰度冬的关键时期，江苏电网的最大用电负荷已超过1亿千瓦，今冬用电负荷最高或将达到1.12亿千瓦。全息数字电网的全面建成，可将电网故障的处理时间再缩短约10%。

　　“如果说数字电网是数字能源的现代化底座和数据‘骨架’，那么人工智能技术就是它的‘眼睛’，AI算法分析技术则是‘大脑’。”吴强说，在“数字中国”战略引导下，数字科技加速了电网信息化建设进程，“数字新基建”项目不断在电网运营管理中落地。通过“数据+算力+算法”，全息数字电网实现了虚拟电网与现实电网的深度感知交互与双向智慧控制，真正做到足不出户而现场可观、可测、可控，极大提升电网智慧运营水平。

　　同时，全息数字电网是我国新型电力系统建设的重要试点，将推动电力系统的加速转型升级，为我国乃至全世界通过数字技术提升系统安全运行水平贡献了新的技术方案。

　　据悉，目前国网江苏电力正在积极扩展全息数字电网在规划设计、基建管理等更多领域的应用，并将带动装备制造、人工智能、地图导航、5G通信、数据服务、自动驾驶、储能充电等跨越式发展。（科技日报记者 张晔）

“工业大脑”越来越健全 综合生产效率提高20%—30%******

　　央视网消息：数字经济与实体经济加速融合，是当前我国经济高质量发展最明显的特征。

　　早过了下班点，在杭州阿里云谷园区，办公楼依旧灯火通明，不少人还在忙碌着。记者走进了其中一座办公楼，近距离感受这里的工作氛围。

　　讨论方案、敲代码、打电话、开会、连线，一层楼里几乎每个工位，每个人都在忙着工作。他们被称为行业解决方案研发工程师。

　　虽然工程师们坐在同一个办公室里，可每个人身后都牵引着一个行业、3—5家工厂的数字化转型任务。这也意味着，工程师每天要处理2800多亿条数据，调用3万多次智能算法接口。

　　负责人告诉记者，疫情三年来，恰恰是我国数字经济大发展的三年。他们的工程师团队，也从不到200人增加到了如今的400多人。

　　数字化让水泥厂越来越智能

　　繁忙的数字化工程师们加速奔跑着，他们给工厂到底带来了哪些改变？

　　在芜湖海螺水泥公司，工程师们正在将原料仓库改成无人车间。

　　改造完成后，行车的设备利用率能提升50%以上，综合生产效率可以提高20%—30%。

　　与此同时，在水泥生产线控制中心，工程师们正在对操控生产线的“大脑”——控制系统，进行数字化、智能化改造提升。

　　工程师告诉记者，有了这套新的数字化系统，可随时监控产线状态，并及时自动做出专家级的精确调整。不仅可以降低24%的人员劳动强度，还提升产品质量，产品标准偏差降低了43%。

　　如今，无人驾驶的矿车和挖机在矿山上有序地开采，检测线全自动24小时自动检测原材料的成分，水泥生产线每几分钟就自动微调一次参数以保持最佳的状态，一颗“工业大脑”在这里正越来越健全。

　　（文图：赵筱尘 巫邓炎）